Раггер для гидроразбивателя и линий подготовки макулатурной массы

Раггер (Ragger), также называемый устройством для вытягивания жгута из гидроразбивателя, применяется для непрерывного удаления длинных и спутывающихся загрязнений в процессе роспуска макулатуры.

Макулатура, поступающая на бумажную фабрику, практически никогда не бывает полностью чистой. В зависимости от вида сырья в кипах могут присутствовать стальная проволока, пластиковая пленка, упаковочные ленты, веревки, нити, текстильные волокна и другие примеси, которые, в отличие от бумаги, не распускаются на отдельные волокна.

Если такие загрязнения слишком долго остаются внутри гидроразбивателя, они могут накапливаться, циркулировать вместе с бумажной массой и увеличивать нагрузку на последующее оборудование сортирования и очистки.

Раггер позволяет удалять значительную часть таких примесей непосредственно во время работы гидроразбивателя.

Под действием интенсивной циркуляции внутри гидроразбивателя длинные и гибкие загрязнения постепенно переплетаются между собой и образуют непрерывный жгут из отходов — ragger rope. Раггер захватывает этот жгут и с контролируемой скоростью вытягивает его из гидроразбивателя.

После выхода из раггера жгут может поступать в Rope Cutter — устройство для резки жгута, где он разрезается на более короткие части, удобные для транспортировки и утилизации.

В правильно спроектированной линии подготовки вторичного волокна раггер является сравнительно простым оборудованием, однако выполняет важную функцию и помогает поддерживать стабильную работу системы роспуска макулатуры.

---

Что такое Ragger в бумажном производстве?

Раггер — это оборудование для предварительного удаления грубых загрязнений, которое работает совместно с гидроразбивателем, прежде всего в системах переработки макулатуры и подготовки вторичного волокна.

Его задача отличается от работы обычных сортировок или очистителей.

Раггер не отделяет загрязнения через отверстия сита и не использует разницу плотности материалов. Его основное назначение — удалять загрязнения, способные переплетаться, наматываться и образовывать длинный жгут внутри гидроразбивателя.

К таким загрязнениям обычно относятся:

• киповочная стальная проволока;
• веревки и шнуры;
• пластиковая пленка;
• пластиковые полосы;
• упаковочные ленты;
• нити и пряжа;
• хлопчатобумажные и текстильные волокна;
• другие длинные и гибкие примеси.

Принцип работы оборудования основан на том, что во время работы гидроразбивателя находящиеся в макулатуре проволока, веревки, пластик, нити и аналогичные материалы постепенно переплетаются и формируют жгут. Раггер непрерывно вытягивает этот жгут наружу, обеспечивая предварительное удаление загрязнений еще до поступления бумажной массы на последующие стадии подготовки.

Особенно важна такая функция при переработке вторичного сырья, степень загрязненности которого может значительно меняться от одной партии макулатуры к другой.

---

Зачем нужен раггер при переработке макулатуры?

Основная задача гидроразбивателя заключается в роспуске макулатуры и отделении пригодных бумажных волокон для их дальнейшей обработки.

Но проблема заключается в том, что вместе с бумагой в гидроразбиватель поступает большое количество посторонних материалов.

Особенно это характерно для:

• OCC — старого гофрокартона;
• смешанной макулатуры;
• использованной упаковки;
• бытовой и коммерческой макулатуры.

В сырье могут находиться пластиковая пленка, проволока, упаковочные материалы, текстиль, клеевые загрязнения и другие примеси.

При проектировании современных линий переработки макулатуры желательно удалять крупные загрязнения как можно раньше, пока они не были измельчены и не попали глубже в технологический процесс.

Раггер особенно эффективен при работе с длинными, гибкими и спутывающимися загрязнениями.

Если не удалять их своевременно, они могут продолжать накапливаться внутри гидроразбивателя, наматываться на другие примеси, нарушать циркуляцию массы и в конечном итоге потребовать остановки оборудования для очистки.

Непрерывное вытягивание жгута позволяет решить эту проблему.

Вместо накопления большого количества загрязнений внутри гидроразбивателя раггер постепенно удаляет их непосредственно во время процесса роспуска.

Поэтому раггер правильнее рассматривать не как дополнительный аксессуар гидроразбивателя, а как часть всей системы подготовки вторичного волокна.

---

Как работает Ragger?

Принцип работы раггера тесно связан с движением бумажной массы внутри гидроразбивателя.

При работе ротора создается интенсивная циркуляция.

Бумага распускается на отдельные волокна и небольшие фрагменты, тогда как многие длинные и гибкие загрязнения сохраняют свою структуру.

Стальная проволока, пластиковая пленка, веревки, текстильные материалы и другие примеси начинают переплетаться между собой.

После образования начального жгута новые загрязнения постепенно наматываются на него.

В результате внутри гидроразбивателя формируется длинный жгут из смешанных отходов, который выводится наружу.

Работу раггера можно условно разделить на четыре этапа.

1. Захват жгута

Прижимной механизм обеспечивает надежный контакт сформированного жгута с вытягивающими роликами или колесами оборудования.

2. Контролируемое вытягивание

Электродвигатель и редуктор обеспечивают медленное движение вытягивающего механизма.

Жгут нельзя просто вытягивать максимально быстро. Скорость должна соответствовать реальным условиям работы гидроразбивателя.

3. Поддержание необходимого давления

Прижимной механизм удерживает жгут и предотвращает его проскальзывание.

В предоставленной технической документации используется пневматическая система прижима, давление которой регулируется в соответствии с рабочими условиями.

4. Непрерывное удаление отходов

По мере того как внутри гидроразбивателя новые загрязнения наматываются на сформированный жгут, раггер непрерывно вытягивает его наружу.

При этом скорость вытягивания имеет большое значение.

Если вытягивать жгут слишком быстро, загрязнения могут не успевать нормально наматываться на него. Кроме того, вместе с отходами может удаляться излишнее количество полезного волокна.

Если скорость слишком низкая при высокой степени загрязненности сырья, диаметр жгута может чрезмерно увеличиться, что усложнит его вытягивание и дальнейшую обработку.

Поэтому скорость раггера необходимо регулировать в зависимости от:

• качества макулатуры;
• степени ее загрязненности;
• режима работы гидроразбивателя;
• производительности линии;
• фактического состава формирующегося жгута.

---

Конструкция раггера

Конструкция оборудования может отличаться в зависимости от производителя, модели гидроразбивателя и производительности линии.

При этом раггер не относится к механически сложному оборудованию.

В предоставленной технической документации основными узлами оборудования являются:

• привод;
• направляющее устройство;
• прижимной механизм;
• прижимной ролик;
• электродвигатель;
• редуктор.

Электродвигатель с редуктором обеспечивает медленное вытягивание жгута, а прижимной механизм поддерживает необходимый контакт между жгутом и рабочим механизмом.

Относительно простая конструкция дает важное преимущество в условиях бумажной фабрики: оборудование удобно для осмотра, регулировки и технического обслуживания.

При выборе раггера гораздо важнее не количество сложных механических узлов, а надежность следующих элементов:

стабильное тяговое усилие;

регулируемая скорость;

надежный прижим;

прочная конструкция;

способность работать с мокрым и неоднородным жгутом, содержащим металлическую проволоку и другие тяжелые примеси.

---

Технические характеристики Ragger

Для гидроразбивателей разного объема и производительности могут использоваться разные конфигурации раггера.

В предоставленной технической документации указаны, в частности, следующие варианты оборудования:

Параметр	JSJ45	JSJ600
Скорость вытягивания жгута	0–30 м/ч	0–60 м/ч
Мощность электродвигателя	2,2 кВт	4 кВт
Мотор-редуктор	BLED53-841-YEJ2.2	FA107-199.31-4p-4kW
Давление сжатого воздуха	0,5 МПа*	в зависимости от конфигурации
Габариты, Д × Ш × В	2000 × 2300 × 1500 мм	1900 × 1700 × 1700 мм

*В предоставленной документации для модели JSJ45 указано давление сжатого воздуха 0,5 МПа. Конкретные характеристики оборудования могут подбираться в соответствии с гидроразбивателем и требованиями проекта.

При сравнении различных раггеров не рекомендуется ориентироваться только на мощность электродвигателя.

Намного важнее определить, соответствуют ли:

• диапазон скорости вытягивания;
• система прижима;
• компоновка оборудования;
• расположение гидроразбивателя;
• система управления;
• производительность;

реальным условиям эксплуатации бумажной фабрики.

---

Ragger в системе непрерывного роспуска макулатуры

Максимальную эффективность раггер показывает не как отдельная машина, а как часть общей системы удаления отходов из гидроразбивателя.

Типовая система непрерывного роспуска макулатуры может включать:

D-Type Pulper → Detrasher → Drum Screen → Ragger → Rope Cutter → Trash Well / Grapple

Конкретная последовательность и компоновка оборудования зависят от проекта, однако каждая машина выполняет собственную функцию.

D-Type Pulper — гидроразбиватель D-типа

Используется для роспуска макулатуры и получения волокнистой массы.

Ragger — раггер

Непрерывно удаляет длинные, гибкие и спутывающиеся загрязнения.

Detrasher

Используется для удаления другой части крупных отходов из системы гидроразбивателя и позволяет уменьшить потери полезного волокна.

Drum Screen — барабанное сито

Позволяет дополнительно отделять волокно от крупных отходов.

Rope Cutter — резак жгута

Разрезает длинный жгут, вытянутый раггером, на короткие части для дальнейшего удаления и транспортировки.

Trash Well и Grapple

Используются для сбора и удаления тяжелых и крупногабаритных отходов в зависимости от компоновки линии.

В предоставленной документации в состав непрерывной системы роспуска входят D-Type Pulper, Detrasher, Drum Screen, Ragger, Rope Cutter, Trash Well и Grapple, а управление технологическим процессом может осуществляться системой DCS.

Такой системный подход очень важен.

Ни один отдельный аппарат не способен эффективно удалить абсолютно все загрязнения, содержащиеся в макулатуре.

Раггер хорошо работает с материалами, способными образовывать жгут, однако он не заменяет:

• очистители;
• сортировки;
• напорные сортировки;
• оборудование для удаления тяжелых примесей;
• системы тонкой очистки массы.

---

Какие загрязнения удаляет раггер?

Лучше всего раггер работает с длинными и гибкими материалами, способными наматываться и переплетаться.

Стальная и киповочная проволока

Кипы макулатуры часто обвязываются металлической проволокой.

Часть проволоки удаляется до подачи сырья в гидроразбиватель, однако отдельные куски все равно могут попадать внутрь вместе с макулатурой.

Длинные участки проволоки постепенно включаются в формирующийся жгут и выводятся из гидроразбивателя.

Пластиковая пленка

Пленка является одним из распространенных загрязнений вторичного бумажного сырья.

Если она сохраняется в достаточно крупных фрагментах, пленка наматывается на жгут и может быть удалена раггером.

Веревки и упаковочные материалы

Шнуры, веревки и некоторые виды упаковочной ленты благодаря своей форме легко переплетаются с другими загрязнениями.

Поэтому они особенно хорошо подходят для удаления с помощью раггера.

Текстильные волокна и нити

Хлопчатобумажные нити, пряжа и другие текстильные материалы также могут включаться в жгут отходов.

Смешанные отходы гидроразбивателя

В реальной эксплуатации жгут практически никогда не состоит только из одного материала.

Обычно в нем одновременно присутствуют:

• металлическая проволока;
• пластик;
• веревки;
• ткань;
• текстильные волокна;
• небольшое количество бумажного волокна.

Поэтому внешний вид, диаметр, масса и плотность жгута могут значительно меняться при изменении состава макулатуры.

Именно поэтому возможность регулирования скорости раггера имеет большое практическое значение.

---

Ragger и Detrasher: в чем разница?

Ragger и Detrasher иногда путают, поскольку оба аппарата используются рядом с гидроразбивателем и участвуют в удалении крупных загрязнений.

Однако задачи у них разные.

Ragger удаляет длинные материалы, которые переплетаются внутри гидроразбивателя, образуют жгут и затем непрерывно вытягиваются наружу.

Detrasher работает с более широким спектром крупных отходов и обычно обеспечивает отделение загрязнений с одновременным возвратом или сохранением полезного волокна.

Следовательно:

Ragger и Detrasher не заменяют друг друга.

В современной системе подготовки макулатуры они могут использоваться совместно и дополнять друг друга.

Такое сочетание позволяет удалять разные типы загрязнений в зависимости от их формы, размера и физических свойств.

---

Ragger и Rope Cutter: в чем разница?

Это также два разных вида оборудования.

Ragger вытягивает жгут загрязнений из гидроразбивателя.

Rope Cutter разрезает вытянутый жгут на короткие части.

Если непрерывно вытягиваемый жгут не разрезать, он быстро становится неудобным для сбора, перемещения и транспортировки.

Особенно это заметно, если в нем содержится большое количество стальной проволоки, пластика и тяжелых отходов.

Поэтому на автоматизированных и непрерывных линиях переработки макулатуры установка Ragger + Rope Cutter является практичным решением.

---

Основные преимущества правильно подобранного раггера

Непрерывное удаление загрязнений

Главное преимущество раггера заключается в возможности удалять загрязнения без остановки гидроразбивателя.

Это предотвращает длительное накопление длинных материалов внутри оборудования.

Простая конструкция

По сравнению со многими сортировками и очистителями раггер имеет относительно простую конструкцию.

Это облегчает:

• осмотр;
• эксплуатацию;
• техническое обслуживание;
• замену изнашиваемых элементов.

Низкая установленная мощность

Раггер не выполняет сам процесс роспуска бумаги.

Он медленно вытягивает уже сформировавшийся жгут, поэтому мощность привода может оставаться относительно небольшой.

В предоставленных технических данных для двух конфигураций указаны двигатели 2,2 кВт и 4 кВт.

Регулируемая скорость работы

Степень загрязнения разных видов макулатуры значительно отличается.

Линия, работающая с относительно чистым сырьем, не требует такой же интенсивности вытягивания жгута, как линия, перерабатывающая сильно загрязненный OCC.

Регулирование скорости позволяет адаптировать работу оборудования к фактическим условиям.

Возможность интеграции в автоматизированную линию

Раггер может быть интегрирован в общую систему управления линией.

В зависимости от проекта в PLC или DCS могут контролироваться:

• работа электродвигателя;
• давление пневмосистемы;
• последовательность запуска;
• аварийные сигналы;
• блокировки;
• работа Rope Cutter.

---

Где применяется Ragger?

Раггеры в первую очередь используются в линиях переработки макулатуры и подготовки вторичного волокна, особенно когда исходное сырье содержит значительное количество длинных загрязнений.

Основные области применения:

• линии подготовки OCC;
• производство тарного картона из макулатуры;
• производство тестлайнера;
• производство флютинга;
• переработка смешанной макулатуры;
• производство упаковочной бумаги;
• картонные фабрики, использующие вторичное волокно;
• системы непрерывного роспуска макулатуры.

Необходимость установки раггера определяется не столько видом производимой бумаги, сколько качеством исходного сырья и конструкцией системы роспуска.

Фабрика, использующая хорошо отсортированную макулатуру, будет иметь значительно меньшую нагрузку на раггер по сравнению с предприятием, перерабатывающим сильно загрязненное постпотребительское сырье.

---

Как выбрать Ragger для гидроразбивателя?

Раггер необходимо подбирать как часть всей системы роспуска, а не только по каталожной таблице.

Перед выбором модели рекомендуется учитывать несколько основных параметров.

Тип и размер гидроразбивателя

Раггер должен соответствовать конструкции гидроразбивателя, включая:

• расположение выхода жгута;
• высоту установки;
• доступное монтажное пространство;
• общую компоновку линии.

Производительность линии

Чем выше объем перерабатываемой макулатуры, тем больше сырья поступает в гидроразбиватель.

Однако количество загрязнений не всегда увеличивается пропорционально производительности.

Поэтому производительность следует рассматривать вместе с качеством сырья.

Вид макулатуры

Это один из самых важных параметров.

OCC, смешанная макулатура, коммерческая макулатура и собственный оборотный брак бумажной фабрики имеют совершенно разный состав загрязнений.

При подборе оборудования для нового проекта желательно сообщать поставщику не только суточную производительность линии, но и вид используемого сырья.

Степень загрязнения

Необходимо учитывать примерное содержание:

• проволоки;
• пленки;
• текстиля;
• упаковочных материалов;
• других длинных отходов.

При сильно загрязненном сырье может потребоваться больший диапазон регулирования скорости и более производительная система удаления отходов.

Скорость вытягивания жгута

Скорость должна регулироваться в достаточно широком диапазоне, чтобы оператор мог адаптировать работу машины к изменению характеристик макулатуры.

В предоставленных конфигурациях указаны диапазоны:

0–30 м/ч

и

0–60 м/ч.

Наличие Rope Cutter

При непрерывной работе необходимо заранее определить, каким образом будет удаляться вытянутый жгут.

Поэтому место установки резака и способ отвода отходов желательно учитывать еще на этапе проектирования линии.

Требования к автоматизации

В современной линии подготовки массы работа двигателя, пневматическая система, аварийная сигнализация, блокировки и Rope Cutter могут быть интегрированы в общую систему PLC/DCS.

---

Особенности эксплуатации Ragger

Несмотря на простую конструкцию, правильная эксплуатация оказывает существенное влияние на эффективность раггера.

Формирование первоначального жгута

При запуске системы необходимо сформировать начальный жгут, вокруг которого внутри гидроразбивателя смогут наматываться загрязнения.

После образования стабильного жгута процесс непрерывного удаления становится значительно проще.

Скорость вытягивания

Универсальной оптимальной скорости не существует.

Оператору рекомендуется наблюдать за состоянием выходящего жгута.

Полезными показателями являются:

• диаметр;
• состав;
• влажность;
• количество бумажного волокна;
• содержание проволоки и пластика.

По этим характеристикам можно оценивать происходящие внутри гидроразбивателя процессы.

Давление прижимного механизма

При недостаточном давлении жгут может проскальзывать.

Слишком высокое давление, наоборот, создает ненужную механическую нагрузку.

Поэтому давление пневматической системы необходимо регулировать так, чтобы обеспечить стабильное вытягивание без чрезмерной нагрузки на механизм.

Отвод и резка жгута

Даже правильно работающий раггер может создать эксплуатационные проблемы, если выходящий жгут будет накапливаться вокруг машины.

Поэтому путь от гидроразбивателя через раггер к Rope Cutter и месту сбора отходов должен оставаться свободным.

---

Техническое обслуживание раггера

Основные работы по техническому обслуживанию связаны с приводом, роликами, подшипниками, пневматикой и элементами, непосредственно контактирующими с жгутом.

Рекомендуется регулярно:

• проверять состояние тяговых и прижимных роликов;
• контролировать износ рабочих поверхностей;
• проверять подшипники;
• контролировать смазку;
• проверять редуктор и соединения привода;
• контролировать работу пневматического цилиндра;
• проверять давление воздуха;
• следить за отсутствием проскальзывания жгута;
• удалять проволоку и пластик, намотавшиеся на вращающиеся детали;
• проверять защитные ограждения;
• поддерживать зону выхода жгута в чистоте;
• регулярно проверять Rope Cutter, если он входит в состав системы.

Интервалы обслуживания должны определяться реальными условиями эксплуатации.

Раггер, работающий с сильно загрязненным OCC, обычно требует более частого осмотра, чем машина на линии с относительно чистой макулатурой.

---

Почему эффективность раггера зависит от всей системы роспуска?

Иногда производительность раггера пытаются оценивать только по максимальной скорости вытягивания жгута.

На практике этого недостаточно.

Работа оборудования зависит одновременно от:

• характера циркуляции в гидроразбивателе;
• вида макулатуры;
• степени загрязнения;
• концентрации массы;
• формирования жгута;
• скорости вытягивания;
• давления прижимного механизма;
• работы системы удаления других отходов.

Неправильно настроенный раггер не сможет компенсировать недостатки неправильно спроектированной системы роспуска.

И наоборот, правильно подобранный раггер, работающий совместно с подходящим гидроразбивателем, Detrasher, Drum Screen и системой удаления отходов, позволяет сделать процесс удаления крупных загрязнений значительно более стабильным и предсказуемым.

Поэтому при проектировании новой линии рекомендуется рассматривать Ragger в составе всей системы подготовки массы, а не как отдельную единицу оборудования.

---

Часто задаваемые вопросы о Ragger

Что такое Ragger на бумажной фабрике?

Ragger — это оборудование для удаления грубых длинных загрязнений, устанавливаемое совместно с гидроразбивателем.

Он непрерывно вытягивает жгут, сформированный из проволоки, веревок, пластиковой пленки, упаковочных материалов, текстильных волокон и других спутывающихся отходов.

Ragger и Rope Ragger — это одно и то же?

Да.

В международной практике используются несколько наименований:

Ragger

Rope Ragger

Pulper Ragger

Hydrapulper Ragger

Все они могут обозначать оборудование данного типа.

Что такое ragger rope?

Ragger rope — это длинный жгут загрязнений, формирующийся внутри гидроразбивателя.

Обычно он состоит из смеси:

• проволоки;
• пластика;
• веревок;
• текстиля;
• упаковочных материалов;
• других длинных отходов.

Может ли раггер удалить все загрязнения из макулатуры?

Нет.

Раггер предназначен главным образом для удаления длинных и спутывающихся материалов.

Для удаления песка, стекла, камней, мелких металлических частиц, липких загрязнений и мелких примесей используется другое очистное и сортировочное оборудование.

Поэтому полноценная линия подготовки вторичного волокна обычно включает несколько различных способов очистки.

Может ли Ragger работать непрерывно?

Да.

Именно возможность непрерывного удаления загрязнений является одним из основных назначений оборудования.

Раггер может вытягивать формирующийся жгут непосредственно во время работы гидроразбивателя.

Почему скорость Ragger регулируется?

Количество и состав загрязнений зависят от вида макулатуры.

Регулируемая скорость позволяет подобрать интенсивность вытягивания в соответствии с реальными условиями работы гидроразбивателя.

Что происходит с жгутом после Ragger?

После выхода из раггера жгут обычно поступает в Rope Cutter.

Резак делит его на более короткие части, которые значительно удобнее собирать, перемещать и утилизировать.

Какая информация необходима для выбора Ragger?

Для правильного подбора оборудования желательно предоставить:

• вид макулатуры;
• модель или объем гидроразбивателя;
• производительность системы роспуска;
• суточную производительность линии;
• примерную степень загрязненности сырья;
• схему существующего гидроразбивателя;
• требования к автоматизации;
• доступное монтажное пространство;
• информацию о наличии Rope Cutter.

При проектировании новой линии особенно полезно предоставить технологическую схему и основную информацию об исходном сырье.

---

Ragger для вашей линии подготовки макулатурной массы

Раггер — далеко не самая крупная и сложная машина в системе подготовки вторичного волокна, но она решает вполне конкретную проблему, с которой бумажные фабрики сталкиваются ежедневно.

Непрерывно удаляя из гидроразбивателя:

• проволоку;
• веревки;
• пластиковую пленку;
• нити;
• текстиль;
• другие спутывающиеся загрязнения,

Ragger помогает контролировать крупные отходы еще до того, как бумажная масса поступит на последующие стадии очистки и сортирования.

Для комплексных проектов переработки макулатуры Ragger может поставляться и проектироваться совместно с:

D-Type Hydrapulper

Detrasher

Drum Screen

Rope Cutter

Trash Well

Grapple

и другим оборудованием системы подготовки массы.

Если вы выбираете Ragger для существующего гидроразбивателя или проектируете новую линию переработки макулатуры, отправьте нам информацию о:

виде сырья, производительности линии, характеристиках гидроразбивателя и требованиях к технологическому процессу.

На основании этих данных можно подобрать подходящую конфигурацию раггера и интегрировать оборудование в общую систему роспуска и подготовки макулатурной массы.